在使用磨床对零件进行精密磨削的过程中，常常会遇到工件表面质量、形状尺寸不达标、应力集中等问题，导致生产的零件不合格，无法使用。在磨床上磨削工件时，既有压力又有拉力，助长了磨削裂纹的形成。如果在磨削时冷却不充分，由磨削而产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。工件表面层产生附加的组织应力，再加上磨削形成的热量使零件表面温度极速升高而产生的热应力，两力迭加就可能导致磨削表面出现磨削裂纹。磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。
（1）通常采用的湿磨法，无论怎样注入切削液都不可能在磨削时进入磨削面，因而无法降低磨削点位置的磨削热。切削液只能使砂轮和零件的磨削点在磨削后瞬时冷却，但同时对零件的磨削点起淬火作用，这就加大了裂纹的产生。
（2）如果采用背吃刀量选择较浅的干磨法，可以减少磨削裂纹，但该方法效果不显著，还会影响工作环境，不易采用。
（3）选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热，但如果粒度太粗就会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法。
（4）建议采用粗精磨，分别用两台磨床进行粗磨和精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨。
（5）改善精密磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。
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